Mit einer Kombination aus Pick by light und Put to Light sowie speziellen Kommissionierwagen hat der Schweizer B2B Bürobedarfsanbieter iba seine Produktivität im Lager um 30 Prozent erhöht und kann seinen Kunden bei maximaler Lieferqualität kürzere Lieferzeiten bieten.
In Bolligen kann man viel lernen. Das liegt nicht nur an den vier Schulen der kleinen Gemeinde im Osten von Bern, sondern auch an der dort beheimateten iba AG. Der bedeutendste Schweizer B2B Bürobedarfsanbieter (s. Kasten) verarbeitet bis zu 10.000 Bestellpositionen pro Tag mit einer innovativen Kombination aus zwei beleglosen, lichtgesteuerten Kommissionierverfahren. In der Logistikabteilung der iba AG ergänzen sich die Methoden „Pick by Light“ und „Put to Light“.
Ablegen statt Entnehmen
Bei Pick by Light werden dem Kommissionierer die zu pickenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Fachanzeige signalisiert. Sie besteht aus einer Blickfangleuchte, einem Display zum Anzeigen der Entnahmemenge und einem Quittierungsknopf. Damit bestätigt der Kommissionierer die Entnahme, wobei die Bestandsänderung in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zurückgemeldet wird. Bei der iba AG sind 400 Regalfächer mit Fachanzeigen ausgestattet. „In diesen Fächern liegen unsere Schnelldreher, die rund 80 Prozent unseres Auftragsvolumens ausmachen“, bestätigt iba-Logistikleiter Roland Walther.
Die übrigen 20 Prozent der Aufträge werden bei iba mittels einer Put to Light-Strategie zusammengestellt. Put to Light funktioniert umgekehrt wie Pick by Light. Hier führt der Kommissionierer keine Entnahme, sondern eine Ablage des zu kommissionierenden Artikels durch. Es werden die gleichen Fachanzeigen eingesetzt wie an den Regalfächern. Bei der iba AG sind diese auf fünf speziellen Kommissionierwagen montiert, die in drei Etagen bis zu neun Auftragsbehältern Platz bieten – damit können pro Wagen bis zu neun Aufträge parallel und wege-optimiert bearbeitet werden. Jeder Behälterplatz verfügt über eine Fachanzeige. Zusätzlich sind an jedem Kommissionierwagen ein mobiler Handscanner und zur Bedienerführung ein 14 Zoll großer Bildschirm angebracht. Die Stromversorgung des Wagens übernimmt ein Akku, der den Tagesbetrieb ohne Zwischenladung gewährleistet.
Neun Aufträge parallel
Zu Beginn einer Put to Light-Kommissionierung rüstet der Mitarbeiter einen Wagen mit der benötigten Anzahl an Behältern aus. Jeder Behälter und jeder Stellplatz auf dem Wagen verfügt über einen eigenen Barcode, die anschließend gescannt werden. Auf diese Weise wird jeder Behälter eindeutig einer Fachanzeige und einem Auftrag zugeordnet. Am Ende dieser „Rüstphase“ erscheint auf dem Bildschirm die Position des ersten Artikels und die der Kommissionierer anfährt.
Dort angekommen, wird zunächst der am Lagerort angebrachte Barcode gescannt. Dies dient der Kontrolle der angefahrenen Position. Dadurch werden automatisch die Fachanzeigen an den betreffenden Auftragsbehältern am Kommissionierwagen aktiviert, die dem Bediener die für die jeweiligen Aufträge benötigten Stückzahlen anzeigen. Jetzt werden die Behälter nacheinander – und bereits in der für den Versand richtigen Reihenfolge – mit der geforderten Warenmenge befüllt. Jede Ablage wird mit dem Quittierungsknopf bestätigt. Nach diesem Prinzip werden alle Lagerorte abgefahren, bis die maximal neun Aufträge parallel abgearbeitet sind. Dann erscheint auf dem Display des zuletzt befüllten Behälters das Wort „EndE“ und der Kommissionierer fährt den Wagen zur Abladestelle. Dort werden die Behälter auf ein Gebindefördersystem gestellt, mit dem sie in den Warenausgang fahren.
Fehlerquote auf fünf Promille reduziert
Die Fördertechnik stellt nicht nur die Verbindung zum Versand her, sondern ist zugleich das Bindeglied zwischen den beiden Bereichen für Pick by Light und Put to Light. Acht bis zwölf Mitarbeiter arbeiten täglich mit der Lösung und sorgen für ein zuverlässiges und schnelles Bereitstellen der bis zu 2.000 Aufträge mit durchschnittlich fünf Pickpositionen. „Die ohnehin geringe Fehlerquote konnten wir mit der lichtgesteuerten Kommissionierung von zehn auf nur noch fünf Promille reduzieren“, sagt Walther. Gleichzeitig sei die Produktivität im Lager um rund 30 Prozent gestiegen. Zu diesem Ergebnis trägt nicht zuletzt auch die gute Ergonomie und die damit verbundene hohe Akzeptanz der Mitarbeiter bei.
Umbau im laufenden Betrieb
Die Lösung bewährt sich bereits seit dem Jahr 2010. Damals hatte die iba AG ihre gesamte innerbetriebliche Logistik modernisiert und dabei auch die beleglose Kommissionierung eingeführt. Zuvor arbeitete man in Bollingen mit Papierlisten und Tablarwagen, mit denen Auftrag für Auftrag abgearbeitet wurden. Hintergrund der Investition in die Lichtsteuerung waren die permanent steigenden Kunden- und Bestellmengen sowie ein erhöhter Servicegrad. „Wir wollten den Bestellschluss auf 17:00 Uhr nach hinten verschieben und zugleich eine Auslieferung innerhalb von 24 Stunden bieten,“ erklärt Walther. Um dieses Versprechen einhalten zu können, musste iba die Produktivität im Lager deutlich erhöhen. Die neue Lösung musste sich aber nicht nur an die räumlichen Gegebenheiten anpassen, sondern „im laufenden Betrieb ohne Ausfallzeiten realisiert werden“, betont Walther.
Für ihn und sein Team stand von vorne herein fest, dass die lichtgesteuerte Kommissionierung der richtige Ansatz war. Bei der Suche nach einem passenden Anbieter kam Walther schnell auf KBS. „KBS hat sich auf die lichtgesteuerte Kommissionierung spezialisiert, ist sehr innovativ und bietet sämtliche Spielarten wie zum Beispiel ein ausgereiftes Konzept für den Einsatz von Kommissionierwagen“, begründet Walther seine Lieferantenwahl und ergänzt: „Nicht zuletzt stimmte auch der Preis“. Nach Abschluss der Planungsphase installierte KBS die neue Lösung innerhalb von drei Wochen während des laufenden Betriebs. „Wir hatten keinerlei Ausfälle und konnten unsere Kunden zu jeder Zeit mit dem gewohnten Lieferservice bedienen“, stellt Walther fest. Kein Wunder, dass die iba AG auch die nächsten Expansionsschritte zusammen mit KBS planen will.
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